Những nguyên nhân gây ra sai số gia công trong cơ khí (Phần 1)

  1. Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ

Hệ thống công nghệ (máy, đồ gá, dây cắt, chi tiết) không phải là một hệ thống tuyệt đối cứng vững mà ngược lại khi chịu tác dụng của ngoại lực nó sẽ bị biến dạng đàn hồi và biến dạng tiếp xúc. Trong quá trình cắt gọt, các biến dạng này gây ra sai số kích thước và sai số hình dáng hình học của chi tiết gia công.

Lực cắt tác dụng lên chi tiết gia công, sau đó thông qua đồ gá truyền đến bàn máy, thân máy. Mặt khác, lực cắt cũng tác dụng lên dây cắt và thông qua đầu dẫn hướng truyền đến thân máy. Bất kỳ một chi tiết nào của các cơ cấu máy, đồ gá, dụng cụ hoặc chi tiết gia công khi chịu tác dụng của lực cắt ít nhiều đều bị biến dạng. Vị trí xuất hiện biến dạng tuy không giống nhau nhưng các biến dạng đều trực tiếp hoặc gián tiếp làm cho dây cắt rời khỏi vị trí tương đối so với mặt cần gia công, gây ra sai số.

Sai số biến dạng của chi tiết gia công: Chi tiết gia công có độ cứng vững không phải là tuyệt đối mà nó cũng sẽ bị biến dạng khi chịu tác dụng của lực cắt.

Sai số biến dạng của dây cắt và ủ gá dây cắt: Dây cắt và ủ gá dây cắt không cứng vững nên khi cắt bị biến dạng , làm bán kính chi tiết tăng lên một lượng, khi chế độ cắt không đổi, chỉ gây sai số không đổi của kích thước đường kính.

Sai số do ảnh hưởng của mòn dây cắt: Khi dây cắt mòn sẽ dễ dàng xảy ra tinh trạng đứt dây, việc đó làm cho kích thước gia công thay đổi, lực cắt cũng thay đổi, ảnh hưởng đến độ chính xác của chi tiết.

  1. Do biến dạng nhiệt của máy, của chi tiết, của dây cắt
  • Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của máy tới độ chính xác chi tiết gia công:

Khi máy làm việc, nhiệt độ ở các bộ phận khác nhau có thể chênh lệch khoảng 10 – 150C, sinh ra biến dạng không đều và máy sẽ mất chính xác. ảnh hưởng đến độ chính xác gia công nhiều nhất là biến dạng nhiệt của ổ trục chínhNhiệt tăng làm cho tâm trục chính xê dịch theo hướng ngang va hướng đứng vì các điểm trên nó có nhiệt độ khác nhau.

  • Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của dao tới độ chính xác chi tiết gia công:

Tại vùng cắt, hầu hết công cơ học cần thiết cho quá trình cắt đều chuyển thành nhiệt. Tùy theo chế độ cắt, vật liệu làm dây cắt, vật liệu gia công mà tỷ lệ phần nhiệt phân bố vào phoi, chi tiết gia công, dụng cụ cắt và một phần tỏa ra môi trường xung quanh sẽ khác nhau.

  • Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của chi tiết tới độ chính xác chi tiết gia công:

Một phần nhiệt ở vùng cắt truyền vao chi tiết gia công, làm nó biến dạng và gây ra sai số gia công. Nếu chi tiết được nung nóng toàn bộ thì chỉ gây ra sai số kích thước, còn nếu bị nóng không đều thì còn gây ra cả sai số hình dáng.

Nhiệt độ của chi tiết gia công trong quá trình cắt phụ thuộc vào chế độ cắt. Khi tiện, nếu tăng vận tốc cắt và lượng chạy dao, tức la rút ngắn thời gian nung nóng liên tục chi tiết gia công thì nhiệt độ của nó sẽ nhỏ. Còn chiều sâu cắt tăng thì nhiệt độ chi tiết gia công cũng tăng theo

Trên đây là tổng quan về những nguyên nhân gây ra sai số gia công trong cơ khí .Hy vọng qua bài viết của mình các bạn sẽ biết thêm về những nguyên nhân gây ra sai số gia công trong cơ khí . Các bạn nếu có thắc mắc hay cần thêm thông tin gì có thể comment dưới bài viết hoặc nếu có thắc mắc hay cần thêm thông tin gì có thể comment dưới bài viết và nếu các bạn có nhu cầu cần thay mới hay đầu tư thêm các vật tư và linh kiện EDM để máy được hoạt động tốt hơn thì hãy liên hệ với công ty của mình nhé. Với hơn nhiều năm kinh nghiệm trong lĩnh vực phân phối dao cụ cắt gọt cơ khí, dây đồng và linh phụ kiện cho máy cắt dây EDM , chúng tôi cam kết mang đến những sản phẩm chính hãng, uy tín, chất lượng với giá thành cạnh tranh và dịch vụ hậu mãi tốt nhất. Khi đến với chúng tôi, đặc biệt quý khách sẽ được tư vấn chu đáo tận tình, giải quyết những vướng mắc băn khoăn, giảm thiểu được chi phí đầu tư, đạt được hiệu quả cao nhất.

Lựa chọn Văn Thái và các sản phẩm do Văn Thái cung cấp quý khách sẽ vô cùng hài lòng vì chúng tôi có:

  • Dịch vụ giao hàng tận nơi và nhanh chóng.
  • Hậu mãi tốt.
  • Sản phẩm giá thành hợp lý, chủng loại đa dạng.